注：A-优；B-良；C-一般；D-差

3、市场分析

1)铝合金锻件的产销情况分析

由于铝及合金锻件具有以上一系列的优越性，在航空航天、汽车、船舶、交通运输、兵器、电讯等工业部门备受青睐，应用范围越来越广泛。据初步统计，铝锻件在世界锻件总产量中由1985年的0.5％上升到了2002年的15％左右，目前，世界上消耗锻件344万吨左右，其中铝锻件占了50万t/a左右。钛锻件和高温锻件大约占0.5％，即1.8万t/a左右，钢铁锻件仍然占绝大多数。从铝加工工业的角度来看，目前全世界铝产量（包括再生铝）为3000万t/a以上，其中80％要变成加工材，即目前世界上加工铝材年产量为2400万t/a左右，其中板、带、箔材占57％左右，挤压材占38％左右。铝合金锻造材料由于成本较高，生产技术难度较大，仅在特别重要的受力部位才应用，近十多年来，由于军工和民用工业，特别是交通运输业现代化和轻量化的需要，以铝代钢的要求十分迫切，因而，铝锻件和应用都得到了迅猛的增长。其中铝材中的比例已由1985年的0.5％增加到了2002年的2.1％，即50万t/a左右。

为了满足军工和民用各部门对铝及铝合金锻件日益增长的要求，世界各国都在集中人力、物力和财力发展铝锻压生产，设计和制造各种锻压设备，特别是大中型水（液）压锻压机。但是，由于锻压设备比较贵，制造周期长，锻件生产技术比较复杂，因而很难满足市场需要。目前世界上铝锻件的生产能力约为30万t/a左右，不能满足消费量50万t/a的需求。中国由于大中型水（液）压锻造设备少，生产能力低，远远不能满足工业部门对铝锻压件的需求，年缺口量在1.5万t/a以上。到2010年，由于我国的汽车、飞机、船舶的大量增加，铝锻件的年消耗量可能达5万t/a以上。

2)市场分析

由以上分析，铝及铝合金锻件主要用于要求轻量化程度大的工业部门，根据当前各国的应用情况，主要的市场分布例举如下。

①航空（飞机）锻件：飞机上的锻件占飞机材料重量的80％以上，如起落架、框架、肋条、发动机动环、不动环等，一架飞机上所用的锻件上千种，其中除了少数高温部件是用高温合金和钛合金锻件外，绝大部分已铝化，如美国伯英哦你公司，年产飞机上千架，年需消耗铝合金锻件数万吨。我国研制的歼击机等军用飞机和民用飞机也在迅速发展，需要消耗的铝锻件也会逐年增加。

②航天锻件：航天器上的锻件主要是锻环、轮圈、翼梁和机座等，绝大部分为铝锻件，只有少数的钛锻件。宇宙飞船、火箭、导弹、卫星等的发展对铝锻件的需求与日俱增。如近年来，我国研制的超远程导弹用AI-Li合金壳体锻件，每件重达300多公斤，价值几十万元。

③兵器工业：如坦克、装甲车、运兵车、战车、火箭弹、炮架、军舰等常规武器上是用铝合金锻件作为承力件的数量大大增加，基本上替代了钢铁锻件。

④汽车是使用铝合金锻件较有前途的行业，也是铝锻件的较大用户。主要用作轮毂（特别是重型汽车和大中型客车），保险杠、底座大梁和其它一些中小型铝锻件，其中，铝轮毂是用量较大的铝锻件，主要用于大客车、卡车和重型汽车上。近年来，在中小型汽车、摩托车和高级轿车上也开始应用。据统计，世界上近年来铝轮毂用量的年增长速度达20％以上，目前使用量达1亿个以上。我国刚刚起步，但是一汽、二汽等大型汽车企业正在开始研发。随着汽车产量的增加（2005年我国汽车产量预计达600万辆／年，世界汽车产量可能要突破8000万辆／年），铝轮毂和其它铝锻件的用量将会得到惊人的发展。

⑤能源动力工业上，铝锻件会逐渐替代某些钢锻件制作机架、护环、动环和不动环以及煤矿运输车轮、液化天然气法兰盘、，一般都是大中型锻件。

⑥船舶和舰艇上大量使用铝锻件作机架、动环和不动环、炮台架等。

⑦在机械制造业上，目前主要用于木工机械、纺织机械等作机架、滑块、连杆，以及交线攀等，仅纺织机用绞线盘铝锻件，我国每年就需要数万件，重1000多吨。

⑧模具工业上用铝合金模锻件制作橡胶模具、鞋模具及其它轻工模具，年用量上万吨。

四、锻压生产的发展

1、国外发展状况与水平

锻件生产是一个很古老的行业，但铝合金锻件的大量生产应用是从1950年代才开始的。经过几十年的现代化改造，无论在工业装备上，模具设计和制造上，生产工艺和技术上，还是在产品品种规格、生产规模和质量等方面都得到了飞速发展，尤其是美国、俄国、德国、日本、法国、意大利、捷克、奥地利、瑞士等国的锻压生产的发展水平达到了相当高的程度。目前，全世界由锻造厂数百家，锻压机数千台，年产锻件近500万t/a，其中铝合金模锻件30万t/a左右（年消耗近50万t/a）。全球有大小水（液）压锻压机500余台，其中100MN以上的大型水（液）压锻压机40多台，300MN以上的中型水（液）压锻压机约有20台。300MN以上的重型锻压机的分布情况是：俄国4台，其中一台为750MN，为世界之较；美国5台，其中包括2台450MN的；法国1台，为650MN；德国2台；中国1台；罗马尼亚1台；英国1台等。这些锻压水（液）压机的主要特点是结构紧凑、多功能、自动化程度高、配备有操作机、快速换模装置、平面配置机合理、有利于连续作业、生产效率高。此外，随着铝合金模锻件大型化、精密化程度提高，大型精密多向模锻压机日益受到重视，各国已拥有多台大型多向模液压机，其中美国3台，较大为300MN；法国1台为650MN；英国1台为300MN；中国1台为100MN；俄国2台为200MN和500MN；德国1台为350MN。多向模锻压机属于精密锻压设备，配备了PLC系统和计算机控制系统，可对能量、行程、压力、速度进行自动调节，对关键部件较佳工作点进行控制，对各工作状态进行监控和显示，对系统故障、设备过载、过温和失控等进行预报和保护，对制品质量进行控制。有的还包括偏移检测、同步系统、工作台和机架变形补偿、磁包存储器、集成电路、光纤通讯、彩色屏等，可实现全机或全机列，甚至整个车间的自动控制与科学管理。

在铝及铝合金锻压技术上研制开发了大量的锻压新工艺、新技术，如液体模锻、等温锻造、粉末锻造、多向模锻、无斜度精密模锻、分部模锻、包套模锻等，对简化工艺、减少工序、节省能耗、扩大品质、增加规格、提高质量和生产效率、保护环境、减低劳动强度、提高经济效益等方面发挥了重大作用。专用的计算机软件对控制锻造温度、锻压力、变形程度（欠压量）和工艺润滑等主要工艺参数，控制制品尺寸和内部组织、力学性能等提供了可靠的保证。

锻模的设计与制造是铝合金锻压技术的关键，锻件的CAD/CAM系统已十分成熟和普及，在美国，CAD/CAM系统正在被CIM（计算机一体化）所代替。CIM包括成套技术、计算机技术、CAD/CAM技术、机器人、专家系统、加工计划、控制系统以及自动材料处理等，为模锻件的优化设计和工艺改进提供了条件。如在汽车工业上，对前梁、羊角、轮毂、曲轴等零件进行设计和工艺过程优化，可使优化设计后的羊角减重15％，轮毂减重30％，曲轴减重20％，而且大大提高生产效率，降低能耗。

在产品品种和质量上获得了突破性进展，目前世界上研制开发的锻造铝合金，有上百种、几十个状态，可大批量生产不同合金、不同状态、不同性能、不同功能、各种形状、各种规格、各种用途的铝合金锻件，规模在30000t/a以上的大型企业已有十余家。目前世界上可生产的铝合金模锻件的较大投影面积达5M2（750MN），较长的铝锻件可达15M，较重的铝锻件达1.5t，较大的锻环直径达7.5M，完全可满足较大的飞机、飞船、火箭、导弹、卫星、舰艇、航母以及发电设备、起重设备等的需要。产品的内部组织、力学性能和尺寸精度也能满足各种用户的要求，在产品开发上达到了相当高的水平。

由于近年来，世界各国在大、中型锻压液压机的新建和改建方面力度不大，因此，总的来说，世界铝合金锻件的生产尚不能满足交通运输轻量化对铝锻件的需求，有必要新建若干条现代化大、中型铝锻压生产线。

国外在钛锻件和高温锻件的生产方面也取得很大的进展，有了相当高的水平。

2、国内发展现状和水平分析

锻压生产在我国已有悠久的历史，在3300多年以前的殷墟文化早期，锻压已用于兵器生产。解放前，锻压生产十分落后。解放后，锻压生产迅速发展，125MN以下的自由锻水压机、300MN以下的模锻水压机、160KN以下的模锻锤、1600KN以下的摩擦压力机、80000KN以下的热模锻压力机已成系列装备了各个锻压厂。我国仅有300MN、100MN、60MN、50MN、30MN五台大、中型铝锻压水（液）压机和一台100MN多向模压水压机，年产能力仅10000t/a左右，较大模锻件投影面积为2M2（铝合金），1.2M2（钛合金）,较大长度7M，较大宽度3.5M，锻环较大直径 3.5M以及盘径为 534～ 730mm的铝合金绕线盘。产品品种相对较小，例如工业发达国家的模锻件已占全部锻件的80％左右，而我国只占26％左右。国外模锻件的设计、模具制造方面早已引入计算机技术，锻模CAD和锻造过程仿真已进入实用化阶段，而我国很多锻压厂在这方面才刚刚起步。工艺装备的自动化水平和工艺技术水平也相对落后。

根据以上分析可知，目前我国铝合金锻压工业无论在工艺装备上；模具设计与制造上；生产工艺技术上和新工艺、新材料开发上；还是在产品品种与规格上；产品产量与规模上；生产效率与批量生产上；产品质量与效益等方面都与国外先进水平存在较大差距。不仅不能满足国内外市场对铝合金锻件日益增长的需求，更跟不上交通运输（如飞机、汽车、高速火车、轮船等）轻量化要求以铝锻件替代钢锻件的步伐。为此，我国应集中人力、物力和财力，尽快提高我国铝合金锻压生产的工艺装备水平和生产工艺技术水平,并尽快新建若干条60～500MN现代化铝合金锻压液压机生产线，以尽快缩小与国外先进水平的差距，较大限度的满足国内外市场的需求。

五、承建单位的基本情况与有利条件

六、典型产品与生产规模

七、生产工艺流程与主要技术工序分析

八、主要设备和辅助设备及配套设施

九、资金估算与来源

十、经济技术分析

十一、安全环保

十二、平面分布

注：五～十二章详细论述要在可行性分析报告中编写。

(责任编辑：南南)