为攻克氟化铝单耗高这一难题，恒康铝业多次组织召开专题会议并成立攻关小组，从物料质量及添加方法入手，寻找突破口。

　　电解车间添加氟化铝通常采取两种方式，一是人工向下料点投放氟化铝到电解槽内，二是定时向槽上部氟化铝料箱内添加，由工控机控制定时定量投放，恒康铝业采用第二种添加方法。攻关小组发现因氟化铝料箱与第二点打壳气缸间距较近，大板梁内空间小，槽上部添加氟化铝过程中，放料人注意力不集中或导流槽未对准料箱口，溢出或撒落的氟化铝流至槽上部大板梁内后，无法清出，造成物料浪费。根据这一情况，攻关小组通过验证讨论，提出改造槽上部氟盐料箱。

　　人工向自制料箱内加氟化铝时，料箱下铺设彩条布便于回收，并改造料箱下阀门，将料箱与第二点打壳气缸间隙用钢板焊接，有效杜绝氟化铝撒落大板梁内，便于回收，减少物料浪费。

　　此方案率先在电解一车间实施，截至目前，电解一车间一工段55台电解槽已全部改造完毕，效果较为明显。每点每次可节约0.25千克氟化铝，平均每台三天添加一次，每年一工段将节约1.15吨氟化铝。其他工段槽上部氟盐料箱改造也将逐步推进。

(责任编辑：南南)